Karbid chang metallurgiya jarayonlari natijasida ishlab chiqariladigan va qattiq karbid (odatda volfram karbid WC) zarralari va yumshoqroq metall birikma tarkibidan iborat bo'lgan yuqori tezlikda ishlov berish (HSM) asboblari materiallarining eng keng tarqalgan sinfidir. Hozirgi vaqtda turli xil tarkibga ega bo'lgan yuzlab WC asosidagi sementlangan karbidlar mavjud bo'lib, ularning ko'pchiligi bog'lovchi sifatida kobalt (Co) dan foydalanadi, nikel (Ni) va xrom (Cr) ham tez-tez ishlatiladigan bog'lovchi elementlardir va boshqalar ham qo'shilishi mumkin. . ba'zi qotishma elementlar. Nima uchun karbid navlari juda ko'p? Asbob ishlab chiqaruvchilari muayyan kesish operatsiyasi uchun to'g'ri asbob materialini qanday tanlashadi? Bu savollarga javob berish uchun keling, avval sementlangan karbidni ideal asbob materialiga aylantiradigan turli xil xususiyatlarni ko'rib chiqaylik.
qattiqlik va qattiqlik
WC-Co sementlangan karbid qattiqlik va pishiqlikda o'ziga xos afzalliklarga ega. Volfram karbid (WC) tabiatan juda qattiq (korund yoki aluminadan ko'proq) va ish haroratining oshishi bilan uning qattiqligi kamdan-kam hollarda kamayadi. Biroq, u kesish asboblari uchun muhim xususiyat bo'lgan etarli darajada mustahkamlikka ega emas. Volfram karbidining yuqori qattiqligidan foydalanish va uning qattiqligini yaxshilash uchun odamlar volfram karbidini bir-biriga bog'lash uchun metall rishtalardan foydalanadilar, shuning uchun bu material yuqori tezlikli po'latdan ancha yuqori qattiqlikka ega bo'lib, eng ko'p kesishga bardosh bera oladi. operatsiyalar. kesish kuchi. Bundan tashqari, u yuqori tezlikda ishlov berish natijasida yuzaga keladigan yuqori kesish haroratiga bardosh bera oladi.
Bugungi kunda deyarli barcha WC-Co pichoqlari va qo'shimchalari qoplangan, shuning uchun asosiy materialning roli unchalik muhim emas. Lekin, aslida, bu WC-Co materialining yuqori elastik moduli (qattiqlik o'lchovi, xona haroratida yuqori tezlikda po'latdan taxminan uch barobar ko'p) qoplama uchun deformatsiyalanmaydigan substratni ta'minlaydi. WC-Co matritsasi ham kerakli mustahkamlikni ta'minlaydi. Bu xususiyatlar WC-Co materiallarining asosiy xossalaridir, lekin sementlangan karbid kukunlarini ishlab chiqarishda materialning tarkibi va mikro tuzilishini sozlash orqali materialning xususiyatlari ham moslashtirilishi mumkin. Shu sababli, asbob ishlashining ma'lum bir ishlov berish uchun mosligi ko'p jihatdan dastlabki frezalash jarayoniga bog'liq.
Frezeleme jarayoni
Volfram karbid kukuni volfram (Vt) kukunini karbürizatsiya qilish orqali olinadi. Volfram karbid kukunining xarakteristikalari (ayniqsa, uning zarracha hajmi) asosan xom ashyo volfram kukunining zarracha hajmiga va karbürizatsiya harorati va vaqtiga bog'liq. Kimyoviy nazorat ham juda muhim va uglerod miqdori doimiy bo'lishi kerak (og'irlik bo'yicha 6,13% stoxiometrik qiymatga yaqin). Kukun zarralari hajmini keyingi jarayonlar orqali nazorat qilish uchun karburizatsiyalashdan oldin oz miqdorda vanadiy va / yoki xrom qo'shilishi mumkin. Turli xil quyi oqim sharoitlari va turli xil yakuniy ishlov berish uchun volfram karbid zarralari hajmi, uglerod tarkibi, vanadiy tarkibi va xrom tarkibining o'ziga xos kombinatsiyasi talab qilinadi, ular orqali turli xil volfram karbid kukunlari ishlab chiqarilishi mumkin. Masalan, volfram karbid kukuni ishlab chiqaruvchi ATI Alldyne 23 standart turdagi volfram karbid kukunini ishlab chiqaradi va foydalanuvchi talablariga muvofiq tayyorlangan volfram karbid kukunining navlari standart volfram karbid kukunining standart navlaridan 5 baravar ko'proqqa yetishi mumkin.
Sementlangan karbid kukunining ma'lum bir navini ishlab chiqarish uchun volfram karbid kukuni va metall birikmasini aralashtirish va maydalashda turli xil kombinatsiyalardan foydalanish mumkin. Eng ko'p ishlatiladigan kobalt miqdori 3% - 25% (og'irlik nisbati) va asbobning korroziyaga chidamliligini oshirish zarurati tug'ilganda nikel va xrom qo'shilishi kerak. Bundan tashqari, boshqa qotishma komponentlarini qo'shish orqali metall aloqani yanada yaxshilash mumkin. Misol uchun, WC-Co sementlangan karbidga ruteniy qo'shilishi, uning qattiqligini kamaytirmasdan, uning qattiqligini sezilarli darajada yaxshilashi mumkin. Bog'lovchi tarkibini ko'paytirish sementlangan karbidning qattiqligini ham yaxshilashi mumkin, ammo bu uning qattiqligini kamaytiradi.
Volfram karbid zarrachalarining hajmini kamaytirish materialning qattiqligini oshirishi mumkin, ammo sinterlash jarayonida volfram karbidining zarracha hajmi bir xil bo'lishi kerak. Sinterlash jarayonida volfram karbid zarralari erish va cho'kma jarayoni orqali birlashadi va o'sadi. Haqiqiy sinterlash jarayonida to'liq zich materialni hosil qilish uchun metall birikma suyuqlikka aylanadi (suyuq fazali sinterlash deb ataladi). Volfram karbid zarralarining o'sish tezligi boshqa o'tish metall karbidlarini, jumladan vanadiy karbid (VC), xrom karbid (Cr3C2), titanium karbid (TiC), tantal karbid (TaC) va niobiy karbidni (NbC) qo'shish orqali nazorat qilinishi mumkin. Ushbu metall karbidlar, odatda, volfram karbid kukuni aralashtirilganda va metall birikma bilan maydalanganda qo'shiladi, garchi vanadiy karbid va xrom karbid, volfram karbid kukuni karbürlanganda ham hosil bo'lishi mumkin.
Volfram karbid kukuni qayta ishlangan chiqindilarni sementlangan karbid materiallaridan foydalangan holda ham ishlab chiqarilishi mumkin. Karbid qoldiqlarini qayta ishlash va qayta ishlatish sementlangan karbid sanoatida uzoq tarixga ega va sanoatning butun iqtisodiy zanjirining muhim qismi bo'lib, moddiy xarajatlarni kamaytirishga, tabiiy resurslarni tejashga va chiqindi materiallardan qochishga yordam beradi. Zararli utilizatsiya. Hurda sementlangan karbid odatda APT (ammoniy paratungstate) jarayoni, sinkni qayta tiklash jarayoni yoki maydalash orqali qayta ishlatilishi mumkin. Ushbu "qayta ishlangan" volfram karbid kukunlari odatda yaxshiroq, bashorat qilinadigan zichlikka ega, chunki ular to'g'ridan-to'g'ri volfram karbürleme jarayoni orqali tayyorlangan volfram karbid kukunlariga qaraganda kichikroq sirt maydoniga ega.
Volfram karbid kukuni va metall birikmasini aralash silliqlashning ishlov berish shartlari ham hal qiluvchi jarayon parametrlari hisoblanadi. Eng ko'p ishlatiladigan ikkita frezalash texnikasi - sharli frezalash va mikrofrezeleme. Ikkala jarayon ham maydalangan kukunlarni bir xil aralashtirish va zarrachalar hajmini kamaytirish imkonini beradi. Keyinchalik bosilgan ishlov beriladigan qismning etarli kuchga ega bo'lishi, ishlov beriladigan qismning shaklini saqlab turishi va operator yoki manipulyatorga ishlov beriladigan qismni ishlash uchun olishiga imkon berish uchun, odatda, silliqlash paytida organik bog'lovchi qo'shilishi kerak. Ushbu bog'lanishning kimyoviy tarkibi bosilgan ish qismining zichligi va kuchiga ta'sir qilishi mumkin. Ishlov berishni osonlashtirish uchun yuqori quvvatli bog'lovchilarni qo'shish tavsiya etiladi, ammo bu siqilish zichligining pastligiga olib keladi va yakuniy mahsulotda nuqsonlarni keltirib chiqaradigan bo'laklarni keltirib chiqarishi mumkin.
Tegirmondan so'ng, chang odatda organik bog'lovchilar bilan birlashtirilgan erkin oqimli aglomeratlar hosil qilish uchun püskürtülür. Organik biriktiruvchining tarkibini sozlash orqali bu aglomeratlarning oquvchanligi va zaryad zichligi istalgancha moslashtirilishi mumkin. Qo'pol yoki mayda zarrachalarni saralash orqali aglomeratning zarracha hajmini taqsimlash qolip bo'shlig'iga yuklanganda yaxshi oqimni ta'minlash uchun yanada moslashtirilishi mumkin.
Ish qismlarini ishlab chiqarish
Karbid ish qismlarini turli xil texnologik usullar bilan shakllantirish mumkin. Ish qismining o'lchamiga, shaklning murakkabligi darajasiga va ishlab chiqarish partiyasiga qarab, ko'pchilik kesish qo'shimchalari yuqori va pastki bosimli qattiq qoliplar yordamida qoliplanadi. Har bir bosishda ishlov beriladigan qismning og'irligi va hajmining mustahkamligini saqlash uchun bo'shliqqa oqib tushadigan kukun miqdori (massa va hajm) aynan bir xil bo'lishini ta'minlash kerak. Kukunning suyuqligi asosan aglomeratlarning o'lchamdagi taqsimoti va organik bog'lovchining xususiyatlari bilan boshqariladi. Kalıplanmış ish qismlari (yoki "blankalar") qolip bo'shlig'iga yuklangan kukunga 10-80 ksi (kvadrat fut boshiga kilogramm) bosim bosimini qo'llash orqali hosil bo'ladi.
Juda yuqori qoliplash bosimi ostida ham qattiq volfram karbid zarralari deformatsiyalanmaydi yoki buzilmaydi, lekin organik bog'lovchi volfram karbid zarralari orasidagi bo'shliqlarga bosiladi va shu bilan zarrachalarning holatini o'rnatadi. Bosim qanchalik baland bo'lsa, volfram karbid zarralarining qattiq bog'lanishi va ishlov beriladigan qismning siqilish zichligi shunchalik yuqori bo'ladi. Tsementlangan karbid kukunining qoliplash xususiyatlari metall biriktiruvchi tarkibiga, volfram karbid zarralarining o'lchami va shakliga, aglomeratsiya darajasiga, organik bog'lovchining tarkibi va qo'shilishiga qarab farq qilishi mumkin. Sementlangan karbid kukunlari navlarining siqilish xususiyatlari haqida miqdoriy ma'lumotni berish uchun, qoliplash zichligi va qoliplash bosimi o'rtasidagi munosabat odatda kukun ishlab chiqaruvchisi tomonidan ishlab chiqilgan va qurilgan. Ushbu ma'lumot etkazib beriladigan kukun asbob ishlab chiqaruvchining qoliplash jarayoniga mos kelishini ta'minlaydi.
Katta o'lchamli karbidli ish qismlari yoki yuqori nisbatli karbidli ish qismlari (masalan, frezalar va matkaplar uchun novdalar) odatda moslashuvchan sumkada bir xil bosilgan karbid kukunidan ishlab chiqariladi. Balanslangan presslash usulining ishlab chiqarish tsikli qoliplash usuliga qaraganda uzoqroq bo'lsa-da, asbobning ishlab chiqarish qiymati pastroq, shuning uchun bu usul kichik partiyalar ishlab chiqarish uchun ko'proq mos keladi.
Ushbu jarayon usuli kukunni sumkaga solib, sumkaning og'zini yopish, so'ngra kukun bilan to'ldirilgan sumkani kameraga qo'yish va bosish uchun gidravlik qurilma orqali 30-60ksi bosim o'tkazishdir. Bosilgan ish qismlari ko'pincha sinterlashdan oldin ma'lum geometriyalarga ishlov beriladi. Qopning o'lchami siqilish paytida ish qismining qisqarishini ta'minlash va silliqlash operatsiyalari uchun etarli chegarani ta'minlash uchun kattalashtiriladi. Bosilgandan keyin ishlov beriladigan qismni qayta ishlash kerak bo'lganligi sababli, zaryadlashning mustahkamligiga qo'yiladigan talablar qoliplash usulidagi kabi qat'iy emas, lekin har safar bir xil miqdordagi kukunni sumkaga yuklanishini ta'minlash maqsadga muvofiqdir. Agar kukunning zaryadlash zichligi juda kichik bo'lsa, bu sumkada kukunning etarli emasligiga olib kelishi mumkin, natijada ish qismi juda kichik bo'lib, hurda bo'lishi kerak. Agar kukunning yuklanish zichligi juda yuqori bo'lsa va sumkaga yuklangan kukun juda ko'p bo'lsa, ishlov beriladigan qismni bosgandan keyin ko'proq kukunni olib tashlash uchun ishlov berish kerak. Ortiqcha kukun olib tashlangan va qayta ishlanadigan qismlar qayta ishlanishi mumkin bo'lsa-da, bu hosildorlikni pasaytiradi.
Karbid ish qismlari, shuningdek, ekstruziya qoliplari yoki qarshi qoliplari yordamida ham shakllanishi mumkin. Ekstrusion kalıplama jarayoni aksimetrik shakldagi ish qismlarini ommaviy ishlab chiqarish uchun ko'proq mos keladi, inyeksion kalıplama jarayoni odatda murakkab shaklli ish qismlarini ommaviy ishlab chiqarish uchun ishlatiladi. Ikkala qoliplash jarayonida ham tsementlangan karbid kukunining navlari sementlangan karbid aralashmasiga tish pastasiga o'xshash mustahkamlik beruvchi organik bog'lovchida to'xtatiladi. Keyin birikma teshik orqali chiqariladi yoki hosil bo'lish uchun bo'shliqqa AOK qilinadi. Tsementlangan karbid kukuni navining xususiyatlari aralashmadagi changning bog'lovchiga optimal nisbatini aniqlaydi va aralashmaning ekstruziya teshigi yoki bo'shliqqa in'ektsiya orqali oqishi uchun muhim ta'sir ko'rsatadi.
Ish qismi qoliplash, izostatik presslash, ekstruziya yoki inyeksion kalıplama yo'li bilan hosil qilingandan so'ng, oxirgi sinterlash bosqichidan oldin organik bog'lovchini ish qismidan olib tashlash kerak. Sinterlash ishlov beriladigan qismdan g'ovaklikni olib tashlaydi, uni to'liq (yoki sezilarli darajada) zich qiladi. Sinterlash jarayonida pressda hosil bo'lgan ish qismidagi metall birikma suyuq holga keladi, lekin ishlov beriladigan qism kapillyar kuchlar va zarrachalar bog'lanishining birgalikdagi ta'siri ostida o'z shaklini saqlab qoladi.
Sinterlashdan so'ng, ishlov beriladigan qismning geometriyasi bir xil bo'lib qoladi, lekin o'lchamlar kamayadi. Sinterlashdan keyin kerakli ish qismi hajmini olish uchun asbobni loyihalashda siqilish tezligini hisobga olish kerak. Har bir asbobni tayyorlash uchun ishlatiladigan karbid kukunining navi tegishli bosim ostida siqilganda to'g'ri qisqarishga ega bo'lishi uchun mo'ljallangan bo'lishi kerak.
Deyarli barcha hollarda sinterlangan ish qismini sinterlashdan keyingi ishlov berish talab qilinadi. Kesuvchi asboblarning eng asosiy ishlovi - kesuvchi uchini keskinlashtirishdir. Ko'pgina asboblar sinterlashdan keyin ularning geometriyasi va o'lchamlarini silliqlashni talab qiladi. Ba'zi asboblar yuqori va pastki silliqlashni talab qiladi; boshqalari periferik silliqlashni talab qiladi (kesuvchi uchini o'tkirlash bilan yoki o'tkirlashsiz). Tegirmondan olingan barcha karbid chiplari qayta ishlanishi mumkin.
Ish qismini qoplash
Ko'p hollarda tayyor ish qismini qoplash kerak. Qoplama moylash va qattiqlikni oshiradi, shuningdek, yuqori harorat ta'sirida oksidlanishni oldini oluvchi substrat uchun diffuziya to'sig'ini ta'minlaydi. Tsementlangan karbidli substrat qoplamaning ishlashi uchun juda muhimdir. Matritsa kukunining asosiy xususiyatlarini moslashtirishdan tashqari, matritsaning sirt xususiyatlari ham kimyoviy tanlov va sinterlash usulini o'zgartirish orqali moslashtirilishi mumkin. Kobaltning ko'chishi orqali pichoq yuzasining eng tashqi qatlamida ishlov beriladigan qismning qolgan qismiga nisbatan 20-30 mkm qalinlikda ko'proq kobalt boyitiladi va shu bilan substrat yuzasiga yaxshi kuch va qattiqlik beradi, bu esa uni ko'proq qiladi. deformatsiyaga chidamli.
O'zlarining ishlab chiqarish jarayoniga (masalan, dewaxing usuli, isitish tezligi, sinterlash vaqti, harorat va karbürizatsiya kuchlanishi kabi) asoslanib, asbob ishlab chiqaruvchisi ishlatiladigan sementlangan karbid kukuni uchun ba'zi maxsus talablarga ega bo'lishi mumkin. Ba'zi asbob ishlab chiqaruvchilar ish qismini vakuumli pechda sinterlashi mumkin, boshqalari issiq izostatik presslash (HIP) sinterlash pechidan foydalanishlari mumkin (bu jarayonning oxiriga yaqin qoldiqlarni olib tashlash uchun ishlov beriladigan qismga bosim o'tkazadi) teshiklari). Vakuumli pechda sinterlangan ish qismlari, shuningdek, ish qismining zichligini oshirish uchun qo'shimcha jarayon orqali issiq izostatik presslash kerak bo'lishi mumkin. Ba'zi asboblar ishlab chiqaruvchilari kobalt miqdori past bo'lgan aralashmalarning sinterlangan zichligini oshirish uchun yuqori vakuumli sinterlash haroratidan foydalanishlari mumkin, ammo bu yondashuv ularning mikro tuzilishini qo'pollashtirishi mumkin. Nozik don hajmini saqlab qolish uchun volfram karbidining zarrachalari kichikroq bo'lgan kukunlarni tanlash mumkin. Muayyan ishlab chiqarish uskunasiga mos kelish uchun dewaxing shartlari va karbürizatsiya kuchlanishi sementlangan karbid kukunidagi uglerod tarkibiga ham turli talablarga ega.
Darajaning tasnifi
Har xil turdagi volfram karbid kukunlari, aralashmaning tarkibi va metall biriktiruvchi tarkibi, don o'sishi inhibitori turi va miqdori va boshqalarning kombinatsiyalangan o'zgarishlari turli xil sementlangan karbid navlarini tashkil qiladi. Ushbu parametrlar sementlangan karbidning mikro tuzilishini va uning xususiyatlarini aniqlaydi. Xususiyatlarning ba'zi o'ziga xos birikmalari ba'zi bir maxsus ishlov berish ilovalari uchun ustuvor ahamiyatga ega bo'lib, turli sementlangan karbid navlarini tasniflashni mazmunli qiladi.
Ishlov berish ilovalari uchun eng ko'p ishlatiladigan ikkita karbid tasniflash tizimi C belgilash tizimi va ISO belgilash tizimidir. Ikkala tizim ham sementlangan karbid navlarini tanlashga ta'sir qiluvchi material xususiyatlarini to'liq aks ettirmasa-da, ular muhokama qilish uchun boshlang'ich nuqtadir. Har bir tasnif uchun ko'plab ishlab chiqaruvchilar o'zlarining maxsus navlariga ega, buning natijasida turli xil karbid navlari mavjud.
Karbid navlari tarkibi bo'yicha ham tasniflanishi mumkin. Tungsten karbid (WC) navlarini uchta asosiy turga bo'lish mumkin: oddiy, mikrokristalli va qotishma. Simpleks navlari asosan volfram karbid va kobalt bog'lovchilaridan iborat, ammo oz miqdorda don o'sishi inhibitörlerini ham o'z ichiga olishi mumkin. Mikrokristalin navi volfram karbididan va bir necha mingdan vanadiy karbid (VC) va (yoki) xrom karbid (Cr3C2) qo'shilgan kobalt bog'lovchisidan iborat bo'lib, uning donasi hajmi 1 mkm yoki undan kam bo'lishi mumkin. Qotishma navlari bir necha foiz titan karbid (TiC), tantal karbid (TaC) va niobiy karbid (NbC) o'z ichiga olgan volfram karbid va kobalt bog'lovchilaridan iborat. Ushbu qo'shimchalar, shuningdek, ularning sinterlash xususiyatlari tufayli kub karbidlar deb ham ataladi. Olingan mikro tuzilma bir hil bo'lmagan uch fazali tuzilishni ko'rsatadi.
1) Oddiy karbid navlari
Metall kesish uchun bu navlar odatda 3% dan 12% gacha kobaltni (og'irlik bo'yicha) o'z ichiga oladi. Volfram karbid donalarining o'lchamlari oralig'i odatda 1-8 mikron orasida. Boshqa navlarda bo'lgani kabi, volfram karbidining zarracha hajmini kamaytirish uning qattiqligini va ko'ndalang yorilish kuchini (TRS) oshiradi, lekin uning qattiqligini pasaytiradi. Sof turdagi qattiqlik odatda HRA89-93,5 orasida; ko'ndalang yorilish kuchi odatda 175-350ksi orasida. Ushbu navlarning kukunlari ko'p miqdorda qayta ishlangan materiallarni o'z ichiga olishi mumkin.
Oddiy turdagi sinflar C sinf tizimida C1-C4 ga bo'linishi mumkin va ISO sinf tizimida K, N, S va H sinf seriyalariga ko'ra tasniflanishi mumkin. Oraliq xususiyatlarga ega oddiy navlar umumiy maqsadli navlar (masalan, C2 yoki K20) sifatida tasniflanishi mumkin va torna, frezalash, planyalash va burg'ulash uchun ishlatilishi mumkin; don hajmi kichikroq yoki kobalt miqdori past va qattiqligi yuqori bo'lgan navlar pardozlash navlari sifatida tasniflanishi mumkin (masalan, C4 yoki K01); don hajmi kattaroq yoki kobalt miqdori yuqori bo'lgan va mustahkamligi yaxshi bo'lgan navlarni qo'pollik navlari (masalan, C1 yoki K30) deb tasniflash mumkin.
Simplex navlarida ishlab chiqarilgan asboblar quyma temir, 200 va 300 seriyali zanglamaydigan po'lat, alyuminiy va boshqa rangli metallar, super qotishmalar va qotib qolgan po'latlarni qayta ishlash uchun ishlatilishi mumkin. Ushbu navlarni metall bo'lmagan kesish ilovalarida ham qo'llash mumkin (masalan, tosh va geologik burg'ulash asboblari sifatida) va bu navlarning don o'lchamlari 1,5-10 mkm (yoki undan katta) va kobalt miqdori 6% -16%. Oddiy karbid navlarini metall bo'lmagan kesishning yana bir usuli qoliplar va zımbalar ishlab chiqarishdir. Ushbu navlar odatda 16% -30% kobalt miqdori bilan o'rtacha don hajmiga ega.
(2) Mikrokristalli tsementlangan karbid navlari
Bunday navlar odatda 6% -15% kobaltni o'z ichiga oladi. Suyuq fazali sinterlash jarayonida vanadiy karbid va / yoki xrom karbid qo'shilishi zarracha hajmi 1 mikrondan kam bo'lgan nozik don tuzilishini olish uchun don o'sishini nazorat qilishi mumkin. Ushbu nozik taneli nav juda yuqori qattiqlik va 500ksi dan yuqori ko'ndalang yorilish kuchiga ega. Yuqori kuch va etarli darajada mustahkamlikning kombinatsiyasi ushbu navlarga kattaroq musbat burchak burchagidan foydalanishga imkon beradi, bu esa kesish kuchlarini kamaytiradi va metall materialni itarish o'rniga kesish orqali ingichka chiplar hosil qiladi.
Tsementlangan karbid kukunlari navlarini ishlab chiqarishda turli xil xom ashyolarni qat'iy sifat bilan aniqlash va materialning mikro tuzilishida g'ayritabiiy katta donlarning shakllanishiga yo'l qo'ymaslik uchun sinterlash jarayoni sharoitlarini qat'iy nazorat qilish orqali tegishli material xususiyatlarini olish mumkin. Don hajmi kichik va bir xil bo'lishini ta'minlash uchun qayta ishlangan qayta ishlangan kukun faqat xom ashyo va qayta tiklash jarayonini to'liq nazorat qilish va keng qamrovli sifat sinovlari mavjud bo'lganda ishlatilishi kerak.
Mikrokristalli sinflar ISO sinf tizimidagi M sinf seriyasiga ko'ra tasniflanishi mumkin. Bundan tashqari, C sinf tizimi va ISO sinf tizimidagi boshqa tasniflash usullari sof sinflar bilan bir xil. Mikrokristalli navlar yumshoqroq ishlov beriladigan materiallarni kesuvchi asboblarni tayyorlash uchun ishlatilishi mumkin, chunki asbobning yuzasi juda silliq ishlov berilishi va o'ta o'tkir chiqib ketish tomonini saqlab turishi mumkin.
Mikrokristalli navlar nikel asosidagi super qotishmalarni qayta ishlash uchun ham ishlatilishi mumkin, chunki ular 1200 ° S gacha bo'lgan kesish haroratiga bardosh bera oladi. Superqotishmalar va boshqa maxsus materiallarni qayta ishlash uchun ruteniy o'z ichiga olgan mikrokristalli sinf asboblari va sof navli asboblardan foydalanish bir vaqtning o'zida ularning aşınma qarshiligini, deformatsiyaga chidamliligini va mustahkamligini yaxshilashi mumkin. Mikrokristalli navlar kesish kuchlanishini keltirib chiqaradigan matkaplar kabi aylanadigan asboblarni ishlab chiqarish uchun ham javob beradi. Tsementlangan karbidning kompozit navlaridan tayyorlangan matkap mavjud. Xuddi shu matkapning muayyan qismlarida materialdagi kobalt miqdori o'zgaradi, shuning uchun matkapning qattiqligi va qattiqligi qayta ishlash ehtiyojlariga muvofiq optimallashtiriladi.
(3) Qotishma turi sementlangan karbid navlari
Ushbu navlar asosan po'lat qismlarni kesish uchun ishlatiladi va ularning kobalt miqdori odatda 5% -10% ni tashkil qiladi va don hajmi 0,8-2 mm gacha. 4% -25% titan karbidini (TiC) qo'shib, volfram karbidining (WC) po'lat chiplari yuzasiga tarqalish tendentsiyasini kamaytirish mumkin. Asbobning mustahkamligi, kraterning aşınma qarshiligi va termal zarba qarshiligi 25% gacha tantal karbid (TaC) va niobiy karbid (NbC) qo'shilishi bilan yaxshilanishi mumkin. Bunday kubik karbidlarning qo'shilishi, shuningdek, asbobning qizil qattiqligini oshiradi, bu esa og'ir kesish yoki boshqa operatsiyalarda asbobning termal deformatsiyasini oldini olishga yordam beradi, bu erda kesish tomoni yuqori harorat hosil qiladi. Bundan tashqari, titanium karbid sinterlash paytida yadrolanish joylarini ta'minlashi mumkin, bu esa ish qismidagi kubik karbid taqsimotining bir xilligini yaxshilaydi.
Umuman olganda, qotishma tipidagi tsementlangan karbid navlarining qattiqlik diapazoni HRA91-94, ko'ndalang sinish kuchi esa 150-300ksi. Sof navlar bilan solishtirganda, qotishma navlari yomon aşınma qarshilik va past kuchga ega, ammo yopishqoq aşınmaya yaxshi qarshilik ko'rsatadi. Qotishma navlari C sinf tizimida C5-C8 ga bo'linishi mumkin va ISO sinf tizimida P va M sinf seriyasiga ko'ra tasniflanishi mumkin. Oraliq xususiyatlarga ega bo'lgan qotishma navlari umumiy maqsadli navlar (masalan, C6 yoki P30) sifatida tasniflanishi mumkin va tornalash, teginish, planyalash va frezalash uchun ishlatilishi mumkin. Eng qiyin navlarni burilish va burg'ulash operatsiyalarini tugatish uchun tugatish navlari (masalan, C8 va P01) sifatida tasniflash mumkin. Bu navlar odatda talab qilinadigan qattiqlik va aşınma qarshiligini olish uchun kichikroq don o'lchamlari va past kobalt tarkibiga ega. Biroq, shunga o'xshash material xususiyatlarini ko'proq kubik karbidlarni qo'shish orqali olish mumkin. Qattiqligi eng yuqori bo'lgan navlarni qo'pollik navlari (masalan, C5 yoki P50) deb tasniflash mumkin. Ushbu navlar odatda o'rtacha don hajmi va yuqori kobalt tarkibiga ega, yoriqlar o'sishini inhibe qilish orqali kerakli mustahkamlikka erishish uchun kubik karbidlarning kam qo'shilishi bilan. To'xtatilgan burilish operatsiyalarida, asbob yuzasida kobalt miqdori yuqori bo'lgan yuqorida ko'rsatilgan kobaltga boy navlarni qo'llash orqali kesish ish faoliyatini yanada yaxshilash mumkin.
Kamroq titan karbidli qotishma navlari zanglamaydigan po'lat va egiluvchan temirni qayta ishlash uchun ishlatiladi, lekin nikel asosidagi super qotishmalar kabi rangli metallarni qayta ishlash uchun ham ishlatilishi mumkin. Bu navlarning don hajmi odatda 1 mkm dan kam, kobalt miqdori esa 8%-12% ni tashkil qiladi. Qattiqroq navlar, masalan, M10, egiluvchan temirni aylantirish uchun ishlatilishi mumkin; M40 kabi qattiqroq navlar po'latni frezalash va tekislash yoki zanglamaydigan po'lat yoki super qotishmalarni burish uchun ishlatilishi mumkin.
Qotishma tipidagi tsementlangan karbid navlari, shuningdek, metall bo'lmagan kesish maqsadlarida, asosan, aşınmaya bardoshli qismlarni ishlab chiqarish uchun ishlatilishi mumkin. Ushbu navlarning zarracha hajmi odatda 1,2-2 mkm, kobalt miqdori esa 7% -10% ni tashkil qiladi. Ushbu navlarni ishlab chiqarishda, odatda, qayta ishlangan xom ashyoning yuqori foizi qo'shiladi, bu esa eskirish qismlarini qo'llashda yuqori iqtisodiy samaradorlikka olib keladi. Aşınma qismlari yaxshi korroziyaga chidamlilik va yuqori qattiqlikni talab qiladi, bu navlarni ishlab chiqarishda nikel va xrom karbidini qo'shish orqali olinishi mumkin.
Asbob ishlab chiqaruvchilarning texnik va iqtisodiy talablarini qondirish uchun karbid kukuni asosiy element hisoblanadi. Asbob ishlab chiqaruvchilarning ishlov berish uskunalari va jarayon parametrlari uchun mo'ljallangan kukunlar tayyor ish qismining ishlashini ta'minlaydi va natijada yuzlab karbid navlari paydo bo'ldi. Karbid materiallarining qayta ishlanadigan tabiati va chang etkazib beruvchilar bilan to'g'ridan-to'g'ri ishlash qobiliyati asbob ishlab chiqaruvchilarga mahsulot sifati va moddiy xarajatlarini samarali nazorat qilish imkonini beradi.
Xabar vaqti: 2022 yil 18 oktyabr
